Öler haben die Aufgabe, Pneumatikverbraucher oder andere Elemente zum Zweck der Schmierung mit einer definierten Menge Öl zu versorgen. Damit können der Verschleiß verringert oder Eigenschaften wie Leicht- oder Langsamlauffähigkeit
von Pneumatikelementen unterstützt werden.
Im Gegensatz dazu kann jedoch eine Überölung zu negativen Folgen wie dem Verstopfen, Verkleben oder ähnlichem von Antrieben, Stellelementen, Filtern, Schalldämpfern oder anderen Pneumatikelementen führen.
Allgemein entwickeln die Pneumatikhersteller heute grundsätzlich Produkte, die ölfrei betrieben werden können. Nur in Ausnahmefällen wird Luft noch geölt. Das hat einerseits wirtschaftliche Gründe, da die Betriebskosten geringer sind, andererseits wird dadurch vermieden, dass das mit der Abluft einer geölten Anlage in die Umgebung abgegebene Öl nicht unkontrolliert in die Umgebung gelangt und vor allem nicht von vor Ort arbeitenden Menschen ständig eingeatmet wird.
Zum Nachfüllen des Öls ist es notwendig, das unter Druck stehende Öl-Reservoir | 5 | zu entlüften. Dazu befindet sich am Öler ein spezielles Ventil | 3 |, das beim Öffnen automatisch entlüftet (unterschiedliche Ausführung bei den Reihen).
Der im Öl-Reservoir herrschende Arbeitsdruck drückt das Öl durch den Förderschlauch | 4 |. Über einen Kanal | 6 | gelangt das Öl zunächst in das Öl-Schauglas, wo es gleichzeitig eine Drossel | 2 | zur Einstellung der Ölmenge passiert.
Tropfenweise gelangt es dann in den Ansaugkanal | 7 | der Venturidüse | 8 |, die für die feine Zerstäubung in die Druckluft sorgt.
Die durch den Öler strömende Luft wird vor dem Ölen an einem Luftverteiler | 9 | vorbeigeführt. Dieser besteht aus einer besonders geformten Gummimembrane, deren Form sich entsprechend dem Durchfluss verändert.
Das Zusammenspiel zwischen Venturidüse und dem formabhängigen Luftwiderstand des Verteilers sorgt für eine durchflussproportionale Ölung der Luft. Anderenfalls würde beispielsweise bei geringeren Durchflüssen die Luft überölt.